Durmientes ferroviarios fabricados con plástico reciclado van a ser utilizados por primera vez en Argentina

Giuliano y Franco Frola son hermanos, amigos, socios y motores del proyecto que busca convertirlos en los creadores de la primera fábrica de durmientes plásticos de la Argentina. La planta está en Monte Cristo, en las afueras de la Ciudad de Córdoba, muy cerca de unas vías que parecería que vigilan todo el trabajo realizado.

La pyme familiar RFG (integrada por Mónica y Raúl; y sus hijos, Franco y Giuliano) se presentó a una licitación que realizó Trenes Argentinos, en la cual participaron 20 empresas (locales y del exterior). Después de más de un año, los Frola quedaron seleccionados para elaborar 100.000 durmientes, que deberán entregar durante los próximos 3 años.  

En la actualidad existen aproximadamente 20.000 Km de vías férreas en Argentina, las cuales están fabricadas con durmientes de madera. “En algunos tramos, los trenes no pueden superar los 10 Km por hora, porque la madera está podrida; los durmientes de plástico van a reemplazar esas piezas donde haga falta”, expresa Giuliano. Son 100.000 los que necesitan un recambio (en una primera instancia) aunque la necesidad de Trenes Argentinos supera esa cantidad.

Las ventajas de reemplazar madera por plástico son muchas, a pesar que este último es un 15% más caro. El durmiente de madera dura como máximo 15 años y uno de plástico, 50. Pero, además, el gran plus de valor es el beneficio ambiental. El proyecto utilizará 12.200 toneladas de plástico que no se enterrarán, lo que equivale a 27.600 árboles no talados.

Originalmente los durmientes se hacían de quebracho colorado, una madera dura, pero de una especie -hoy- protegida y que tarda hasta 80 años en regenerarse. En el interín se probaron con otro tipo de maderas pero la vida útil resultó menor por lo que se pasó al hormigón. Los nuevos durmientes plásticos irán en lugar de los madera que necesiten ser reemplazados.

El plástico representa un importante desafío porque se genera en gran cantidad y solo se reutiliza una pequeña parte (el limpio, de primera, sin etiqueta); el resto va a parar al basural. Con este proyecto no solo se usa, sino que se inmoviliza, porque queda detenido en la vía 50 años. “Hacemos la inmovilización del material con previsión de una recuperación futura”, aclara Giuliano, estimando que una vez cumplida la vida útil del durmiente, el plástico se pueda volver a incorporar en el proceso, en la fabricación de uno nuevo.

^{Video de La Voz del Interior}

Esto es un claro ejemplo de la economía circular. Los plásticos se compran a cooperativas de reciclaje que a su vez son los que reciben y clasifican este tipo de materiales de los residuos domiciliarios o empresariales. Para los 100.000 durmientes, se estima que se reutilizarán 12 millones de kilos de plástico.

A base de testeos, los hermanos Frola probaron distintos tipos de fórmulas hasta lograr lo que necesitaban: un producto resistente compatible con las necesidades de un tren de carga y aprobado por el INTI. ¿Cómo se hace? Se mezclan los ingredientes plásticos en diferentes proporciones, se comprime y se funde en un molde. ¿Cuánto dura? 50 años y con la posibilidad de luego ser reutilizado.

   
^{Giuliano y Franco Frola son los creadores de la primera fábrica de durmientes plásticos de la Argentina. (Foto: Cortesía de Giuliano y Franco Frola.)}

Es decir, no solamente no se están talando árboles para hacer un durmiente sino que también se evita que cientos de miles de plásticos terminen enterrados o flotando en el mar.

¿Cómo se elaboran los durmientes sintéticos?

En Rusia, Europa, EEUU y Brasil ya hay durmientes sintéticos (algunos a través de plástico virgen y otros a partir del reciclado). RFG es la primera empresa en Argentina y la segunda en Sudamérica en producirlos.

Para fabricarlos, los Frola tuvieron que desarrollar su propia maquinaria: un ejemplar de 18 m de alto y 5 de ancho. El material se calienta para lograr homogeneidad entre los distintos tipos de plástico. Tras añadir aditivos y con un sistema de moldeo, elaboran durmientes de vía corrida, de cambio de vía y los llamados “obra de arte” (los que están en los puentes; más cuadrados y más gruesos).

Una fábrica de ideas

La pyme familiar nació en 2013 con la consigna de la sustentabilidad, buscando nuevas formas de fabricar desde la reutilización. Cuenta con un equipo interdisciplinario de 25 personas y su planta industrial está en Monte Cristo.

El primer proyecto data de 2016, a partir del descarte de la industria pañalera. Recuperan el poliacrilato y la celulosa para fabricar cordones, mantas y almohadillas absorbentes. Estos productos significaron un hito para la pyme ya que ganaron con ellos una licitación para abastecer a las bases Carlini y Marambio en la Antártida. En este caso también, la maquinaria es de desarrollo propio.

En la actualidad, además de estos absorbentes brindan un servicio integral a la industria (tienen 180 clientes). Ayudan a identificar qué tipo de residuos generan, por qué, cómo reducirlos y cómo clasificarlos. Luego entra en juego el ingenio para poder reutilizarlos mejorando la gestión ambiental y económica.

Con los materiales que empezaron a recuperar de los clientes, RFG comenzó a gestionar sub marcas. Producen (a través de cooperativas) composteras y canteros con pallets de madera reciclados; y carteras y mochilas con los retazos de telas descartados por las automotrices (el forro de los asientos de los vehículos) y por la industria aeronáutica (tela de paracaídas).

SudOeste B.A. con información de TN, La Voz e Info Negocios.